Как качественно выполнить резку проволокой статоров и роторов из листовой кремнистой стали?

Проволочная резка листов кремнистой стали является оптимальным решением для индивидуальных образцов сердечников. По сравнению с лазерной резкой и другими процессами резки проволочная резка имеет следующие преимущества:

1. Он позволяет достичь допуска на размер в пределах +/- 0,02 мм для всего изделия и позволяет избежать проблемы неровного внешнего вида, вызванной колебаниями разницы размеров отдельных листов при лазерной резке.

2. Поскольку в процессе резки проволоки всегда присутствует охлаждающая жидкость для охлаждения, это может минимизировать увеличение потерь железа, вызванное термическим напряжением и напряжением сдвига при пробивке. Благодаря соответствующим исследованиям и испытаниям, среди четырех технологий обработки: штамповка, лазерная резка, водоструйная резка и резка проволоки, резка проволоки имеет наименьшее значение потерь железа.

3. Шероховатость поверхности изделий, полученных проволочной резкой, значительно лучше, чем у изделий, полученных лазерной резкой или штамповкой.

4. Поскольку резка проволоки представляет собой электроэрозионный процесс, теоретически практически отсутствует вероятность образования заусенцев, что благоприятно сказывается на повышении коэффициента ламинирования изделия; а коэффициент ламинирования тесно связан с конечной производительностью двигателя.

Best использует многолетний опыт резки проволокой листов кремнистой стали и накопил многолетний опыт производства и обработки. Он может предоставить клиентам оптимальные решения с точки зрения стоимости продукта, производительности, технологичности и сроков поставки.

В соответствии с общей технологией производства статора осевого магнитного тока, штамповка и намотка в одном, каждый раз, когда зуб штампуется, сервосистема приводит рулон к перемещению, но если статор имеет две плоскости с зубьями, как это сделать? Существуют две ситуации:

1.Два зуба статора находятся в параллельном положении: необходимо только спроектировать еще один штамп при проектировании формы, два зуба могут быть синхронизированы для штамповки;

2. дислокация двух зубов статора: поскольку расстояние между двумя зубами увеличивается с радиусом намотки, традиционная форма больше не отвечает требованиям; Необходимо разработать динамический штамп, то есть штамп является состоянием движения, время и цикл штамповки которого точно контролируются компьютером для достижения требуемых результатов штамповки;

Baister фокусируется на производстве и технологии статоров реосевого магнитного тока в течение многих лет, с полным осевым статором магнитного тока, от штамповки, сверления, измельчения торца, отжига, производства и изготовления обмотки;

отжиг от напряжения статора осевого магнитного потока

В общем, за исключением резки проволокой, которая охлаждает изделие охлаждающей жидкостью в режиме реального времени и, таким образом, имеет относительно небольшое внутреннее термическое напряжение, все другие технологии обработки, такие как лазерная резка и штамповка, будут генерировать определенное количество напряжения на срезанном поперечном сечении. Это напряжение нарушит распределение внутреннего магнитного поля листа кремнистой стали, что приведет к увеличению потерь. Процесс отжига термического напряжения представляет собой специальный процесс обработки, проводимый для улучшения характеристик изделия после штамповки.

Статоры с осевым потоком обычно производятся на специальном оборудовании методом штамповки и намотки. Поэтому неизбежно, что в процессе штамповки в штамповочной части будет возникать определенное количество пробивного и сдвигающего напряжения, что увеличивает вихревые токи двигателя. Поэтому для высокопроизводительных статоров с осевым потоком мы рекомендуем отжиговую термическую обработку для устранения внутреннего напряжения статора с осевым потоком и улучшения его производительности.

Baist имеет многолетний опыт в производстве роторов, статоров и двигателей. Он может выполнять целенаправленную обработку отжигом в соответствии с характеристиками материала различных листов кремнистой стали.

Для обычных бесщеточных двигателей постоянного тока и других двигателей необходимо добавить изолирующий слой между эмалированным проводом и пазом статора, чтобы предотвратить образование токопроводящей цепи и обеспечить генерацию идеального магнитного поля. Обычно существует три способа изоляции пазов:? ??

А.Литье под давлением: используйте изоляционные пластмассы с высоким сопротивлением напряжению и формируйте их с помощью литьевой формы. Это наиболее экономически эффективное решение для массового производства статоров, но инвестиции в стоимость пресс-формы относительно высоки. Кроме того, трудно найти материалы с превосходными изоляционными свойствами, которые выдерживают температуру выше 220 градусов.

Б.Щелевая бумага: Это наиболее распространенный метод изоляции для двигателей высокого напряжения. Поскольку он требует ручной формовки или использования дорогостоящего оборудования для вставки щелевой бумаги, он обычно подходит для двигателей малых партий или сверхвысокого напряжения.

С.Изоляционное покрытие: Поскольку толщина покрытия может быть установлена ??путем регулировки температуры или параметров машины для нанесения покрытия, она может соответствовать требованиям к покрытию изделий в определенном диапазоне толщины. Более того, машина для электростатического нанесения покрытия может обеспечить непрерывное производство с ежедневной производительностью около 10 000 изделий, что достаточно для удовлетворения потребностей массового производства.

Изоляционное покрытие имеет следующие характеристики:

1. Он может выдерживать максимальную температуру 180 градусов (температурная стойкость класса H). Обычно используемые материалы включают 3M5555, 3M260, 3M860E, 3M5230N и т. д.

2. Толщину можно регулировать в диапазоне 0,1 - 0,6 мм.

3. Он обладает определенной прочностью, позволяющей усилить давление пластин железного сердечника.

4. Доступны различные цвета изоляционного порошка, что позволяет выделить ваши статорные изделия по цвету.

5. Изоляционное покрытие обладает определенной коррозионной стойкостью.

При проектировании двигателя потери на вихревые токи статора и ротора являются неизбежной проблемой. Высокопроизводительные и высокоскоростные двигатели более чувствительны к потерям в железе и КПД двигателя. Поэтому основным соображением стало то, как уменьшить потери в железе. Помимо выбора более тонких листов кремнистой стали в качестве основной идеи дизайна, важным соображением стало то, как избежать потерь на вихревые токи, вызванных проводимостью межслойной изоляции листов кремнистой стали. Технология склеивания для свободных листов статора и ротора стала оптимальным решением, поскольку традиционная клепка, самокрепление и сварка не могут принципиально предотвратить межслойную проводимость листов кремнистой стали. Baiste разработала процесс склеивания, подходящий для изделий из железного сердечника статора, в результате многолетних технологических исследований и разработок для удовлетворения потребностей массового производства;

Наши технологические преимущества:

1. Благодаря соответствующим испытаниям может быть достигнут коэффициент ламинирования 96 - 98% (на основе листов кремнистой стали толщиной 0,2 мм);

2. Для обеспечения безопасности электрических характеристик используется импортный клей с сертификатом UL, выдерживающий высокую температуру в 200 градусов.

3. Теоретически, можно избежать любых дополнительных потерь. После принятия других подходящих процессов, можно гарантировать, что потери железа всего продукта с железным сердечником будут соответствовать соответствующим параметрам в листе спецификации материала (имеются соответствующие отчеты об испытаниях).

4. Поскольку для фиксации между слоями используется клей, шум двигателя на высокой скорости значительно снижен по сравнению с использованием процесса сварки.

5. Поскольку соответствующий клей образует защитную пленку на поверхности изделия, он оказывает определенное улучшающее воздействие на антикоррозионные свойства изделия.

6. Для общего вида статора для транспортных средств на новых источниках энергии с наружным диаметром 200 мм и высотой 150 мм наша компания имеет ежедневную производственную мощность 100 комплектов продукции, а производственная мощность может быть увеличена в 5 раз в течение 1 месяца в соответствии с требованиями заказа.

многоугольник статора дискового двигателя

Статор осевого магнитного тока является производственным процессом, штамповка + намотка, через управление прецизионной системой, синхронизация, количество зубов и толщина наложения давления определяются параметрами операционной системы; На самом деле, когда намотка выполняется, статор аксиального магнитного тока продукт, потому что материал зуба был вырезан из штамповки, поэтому он не может быть круглым намоткой в соответствии с теоретическим дизайном, но станет многоугольником, длина края многоугольника напрямую связана с размером статора и количеством зубов; Этот многоугольник более очевиден, когда внешний диаметр статора слишком велик (более 200 мм) или его количество зубов меньше 24;

Благодаря уникальному техническому решению Baister может реализовать коррекцию дуги многоугольника статора осевого двигателя, так что все внешние диаметры статора приближаются к теоретической форме дуги; На рисунке ниже показаны различия в результатах статора при использовании многоугольной коррекции и без многоугольной коррекции;